30次实验发现12种最佳配方，MIT最新AI算法将3D打印材料性能空间缩小288倍

化学物质的所有确实复合均可 3D 纸张，且在可纸张分子量以内内，研究课题部门还添加了表面氯化钙以更改塑料管壁，增加与纸张机的可用性。

上图｜系统会中都用于的主要制剂以及主要制剂精度，涵盖广泛技术的发展的材料（来源：Science Advances）

此后，研究课题部门用于基于喷气压缩空气分派技术的 3D 纸张同步进行实验者，与其他类型的 3D 纸张技术远比，喷气压缩空气能够分派不具多种等离子体适应性的墨水铝制，且无需相当多的材料值更改就能充分利用可靠的纸张过程，这些适应性增加了可次测试的铝制种类，可减少材料制作和资料搜集的时间段。

最后，为了从每个制剂中都提炼精度资料，研究课题部门用于通用次测试仪对 3D 纸张和批量的材料同步进行加速次测试。

博士论文中都设想可用性线性的尽确实是在主要制剂 A 到 F 的 6D 外观设计紧致中都导航，并加速发掘成关于三个尽确实的最佳精度外观设计：延展性、加速电阻率和最主要其中心。之所以选项这些精度指标，是因为这些适应性是工程技术的发展中都最重要材料，通常，这三种塑料适应性都无需最主要化。

然而，这些尽确实一般而言相互冲突，因此没有单一的最优化解决提案，而是除此以外不具并不相同为重的最佳精度外观设计。博士论文中都设想的机器学习方法有通过学习预测从未次测试结果显示的精度，并指导外观设计紧致的滤波，以加速找寻精度非常好的外观设计。

上图｜概述用于找回最佳 3D 纸张塑料制剂的可用性线性（来源：Science Advances）

为了次测试实验者中都起初的塑料研发指导报表，研究课题部门共有同步进行了 30 次线性增量，因为除了初始资料集外，预算固定为 120 个结果显示。在每个线性增量中都，为了减少时间段，并行次测试了四个结果显示，在可用性过程中都共有次测试了 120 个结果显示，在次测试了共有 150 个材料（30 个初始材料和 120 个线性设想的材料）后，系统会再次从未确定了除此以外 12 种制剂，它们在加速电阻率、最主要加速其中心和延展性三个材料全面性不具最佳为重。

经过增量的线性提倡探索精度紧致的从未知区域，并发掘成精度变化不大的塑料。

当监测主要制剂和所有风险评估材料的抗压其中心和抗压电阻率精度时，精度紧致将扩大 250%；抗压其中心和延展性增大不大，提较高了 399%；在加速电阻率和延展性全面性，精度紧致提较高了 584%。凸面外壳是所有次测试材料内封闭的精度紧致体积的度量，比最初五种主要制剂的精度紧致体积增加了 288 倍，这些基础上对于无需特定属性以内，且从未轻易手动找寻的技术的发展程序确实很最重要。

在实验者中都，研究课题部门还发掘成可用性产生的资料集，可给予有关化学化学物质对塑料再次材料影响的有趣结果，例如增塑剂二甲基丙烯酸酯（UDMA）是坚实混杂物F中都的主要化学物质，被认为对较高电阻率塑料有很大作出贡献，这种作出贡献确实是由于其较高转化率和形成氢键的趋势。

此外，研究课题部门也看到了线性可用性引擎个人主义于给定六支链脂肪酸族增塑剂丙烯酸酯（一种个人主义于薄纸张品的较高度交联试剂）的作出贡献。

通过用于增塑剂弹性体丙烯酸酯低聚物（含铁为 24% 至 37%）、脂肪酸族增塑剂二丙烯酸酯（含铁较高达 26%）和 UDMA（含铁较高达 40%）的制剂，可获较高延展性精度，较高延展性制剂还含有稀释剂丙烯酸酰胺和丙烯酸酯，其以内分别为 14% 至 18% 和 1% 至 19%。而最较高精度的抗压其中心比如说制剂之外低聚物、34% 的增塑剂弹性体丙烯酸酯、26%的脂肪酸族增塑剂二丙烯酸酯和 6% 的 UDMA，它们还之外稀释剂、15% 的甲醛和 19% 的丙烯酸酯。

给予了一个新近的研究课题坚实

研究课题部门总结，本文设想的方法有为改善混杂聚酰胺系统会的精度适应性给予了一种基本功能等待“管道”，从混杂到材料研磨，过程的每一步都可以完全基本功能化，这为基本功能化材料给予了一个模板，该模板可通过改变实验者中都用于的基材来适应各种可用性需求，如塑料或成型。

不过，本项研究课题也依赖于些许值得注意。例如在假设外观设计紧致时，基本化学物质最主要选项了推断的可纸张的墨水或铝制，这虽然提较高了实验者稳定性，但确实会请注意一些设在坚实墨水铝制复合正因如此的创新近性复合。而选项喷气压缩空气分派作为纸张材料允许考量大以内的塑料，不过，这也一定程度解救了将结果直接技术的发展于商业纸张材料。

值得肯定的是，这种科研思路还是打开了一扇新近门前，博士论文描述的塑料发掘成系统会为可用性3D纸张的红光聚酰胺制剂给予了全新近方法有，用于该系统会，业界可以找寻一套3D纸张塑料全新近制剂，在加速电阻率、加速其中心和延展性等材料全面性同步进行最佳为重，这为塑料工程师和聚酰胺化学家找回和可用性各种精度尽确实和技术的发展的塑料制剂奠定了坚实。

参考资料：

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